混煉機器設(shè)備中，生膠、碳黑和液體軟化劑的添加次序和添加時間至關(guān)重要，一般生膠先添加，再添加碳黑，混煉到碳黑基礎(chǔ)分散化在塑膠粒中，再添加液體軟化劑，有益于混煉，提升混煉實際效果，減少混煉時間。液體軟化劑加上過早或太遲，都對混煉不好，非常容易導(dǎo)致分散化不勻，混煉時間長，耗能提升。用擴散系數(shù)K明確液體軟化劑的添加時間。硫淡黃色和限速硫化促進劑一般加上在混煉的中后期，或排污到粉末壓片機中，以降低脆化風(fēng)險。小劑量(固態(tài)軟化劑，活性劑，硫化促進劑，橡膠防老劑，防焦劑等)一般在生膠后，加炭前加上。混煉機在混煉全過程中，塑膠粒必須受上頂栓的一定工作壓力功效。一般覺得頂栓工作壓力宜在0.6~0.8MPa中間。在轉(zhuǎn)速比不會改變的狀況下，工作壓力進一步上升的實際效果也并不大。在混和能力不足的狀況下，頂栓上端工作壓力也沒法充分運用功效。擴大上頂栓工作壓力，可降低封閉式房間內(nèi)無添充室內(nèi)空間，添充度可提升10%上下。當容積和轉(zhuǎn)速比提升時，務(wù)必提升上頂栓的工作壓力。
混煉時，除投料次序外，密煉機的塑膠粒品質(zhì)關(guān)鍵在于混煉溫度、放料工作能力、轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速比、混煉時間、鎖上力及轉(zhuǎn)子種類等。提升頂栓工作壓力會加快塑膠粒在混煉全過程中的生熱，提升混煉時的卡路里消耗。旋翼工作中表層的幾何圖形樣子和規(guī)格非常大水平上決策了旋翼密煉機的生產(chǎn)量和混和品質(zhì)。精練機轉(zhuǎn)子的基礎(chǔ)構(gòu)造分成兩大類：裁切式和齒合式。一般來說，裁切式轉(zhuǎn)子密煉機生產(chǎn)制造高效率，能迅速投料，迅速混和，迅速排膠。緊密連接式轉(zhuǎn)子密煉機具備分散性好，生熱率低的特性，合適制做硬塑膠粒和一次混煉。緊密連接式轉(zhuǎn)子密煉機比裁切式轉(zhuǎn)子密煉機具備更強的分散性和均化性，混和時間可降低30~50%。
提升精練機轉(zhuǎn)子速率是加強精練全過程最有效的方式之一。速率翻倍，混和時間約減少30%~50%。速率提升會提升速生樹種熱，使塑膠粒黏度降低，減少機械設(shè)備裁切功效，不利分散化。
高溫混和有益于生膠和塑膠粒的塑性變形流動性和形變，有益于濕潤和濕潤膠粉顆粒物在膠粉顆粒物表層的混和，但又減少了塑膠粒的黏度，不利顆粒物的粉碎和分散化混和。過高的混煉溫度還會繼續(xù)加快硫化橡膠的熱氧脆化，使硫化橡膠膠的物理學(xué)、物理性能減少，即出現(xiàn)過煉狀況；還會繼續(xù)使塑膠粒造成燒糊狀況，因而在密煉機的混煉全過程中務(wù)必采取措施的制冷對策；但溫度不適合過低，不然會造成塑膠粒的壓散。密煉機混煉同樣標準下的塑膠粒，混煉時間比密煉機短得多。當煉鐵品質(zhì)規(guī)定一定時，伴隨著擠壓機轉(zhuǎn)速比和上頂栓工作壓力的提升，需要的混煉時間減少。不適度的入料次序和不科學(xué)的混和實際操作都是會增加混和時間。提升錯料時間，可提升塑膠粒中相互配合劑的粒度分布，但降低成本高效率。煉膠時間太長，易導(dǎo)致塑膠粒過煉而危害硫化橡膠膠的物理學(xué)物理性能，還會繼續(xù)造成 塑膠?！盁釟v史時間”提高而易造成脆化狀況，應(yīng)盡可能減少塑膠粒的煉膠時間。